5月25日，由华东理工大学创新研发的、具有自主知识产权的汽车车顶绿色环保材料——纤维增强热塑性复合材料正式投入批量生产。门幅为1800mm的纤维增强热塑性复合材料具有隔热、降低噪音、质地轻盈、无味、无挥发性、防腐、可以回收利用等性能，正式投产后可年产10万辆车顶内衬材料板，改变我国高级车顶材料完全依赖进口的现状。目前，该研究成果已经获得中国国家专利以及国际专利。
该生产线的投产，还可带动其他专用材料，如导热防腐功能复合材料、结构增强高性能复合材料等材料的产业化进程，促进相关成型工艺的开发，形成轿车零部件专用纤维复合材料如保险杠横梁、座椅骨架、前端、电池托架等的自主开发能力，为自主开发的新车型提供热塑性复合材料零部件。
据了解，为顺应现代汽车工业绿色环保和轻量化的时代要求，汽车车顶内饰骨架材料多采用材质轻、成本低、可回收、隔声隔热性能好的轻质热塑性复合片材。华东理工大学华昌聚合物有限公司戴干策教授带领的科研团队，十多年来相继突破了界面、浸渍、连续化三大关键技术，形成了具有完全自主知识产权的技术路线，开发出了由热塑性树脂基体（如聚丙烯）与纤维增强体（如玻璃纤维、麻纤维）制备而成的纤维增强热塑性复合材料。制品可满足汽车零部件模块化、产品轻量化、节能降耗的要求。
新工艺采用空气作为流化介质，在导向筒喷动流化床内，通过搅拌装置促进短切玻纤束分散为玻纤单丝，并与树脂粉料充分混合，得到预混料毡体；经预热使粉体熔融后，热压完成粉体浸渍，冷压加工成片材。轻质热塑性复合片材可制成隔热降噪的轻质复合材料、导热防腐复合材料、结构增强高性能复合材料等，广泛用于汽车、高速列车、航空、建筑、家电、化工、体育用品等领域。
在此基础上，项目组还开发出热塑性复合材料制备新技术——预混粉体浸渍法，通过对轻质热塑性复合材料加工性能的系统研究，制备出与原样车顶大小比例约为1∶3的模型。制品外形尺寸稳定，强度、刚度及气味等指标完全符合车顶材料的技术性能要求。