制鞋业是典型的劳动密集型产业，这个产业总是向劳动力成本低的国家和地区转移。作为泉州市的传统支柱产业，拥有大大小小制鞋企业4000余家、年产量超过10亿双的制鞋业，如今也走到了产业转型升级的关口。
细分市场避免同质化，精益生产向管理要效益，技术创新和品牌打造提升产品附加值……转型升级，而不是简单地转移，泉州制鞋业求新变革的步伐有力地证明了这一点。一双鞋创造出一个大市场，泉州要加快转变发展方式，加快建设经济强市，仍然离不开制鞋业的贡献。
精益生产告别低效率
在国辉公司二分厂的精益生产示范线上，绿色是这里的主旋律，过道每隔几米就有一盆绿化植物，生产流水线上方也挂满了绿色装饰物，显得生机盎然，但花园式工作环境还不是精益生产与传统生产线的根本区别。绝大多数制鞋业的车间生产一般分为裁断、针车、成型三个工序段，每个工序加工好的部件集中在一起，由专人搬运到中转仓，清点数量、做好配套后再分到下一道工序生产，从原材料到成品下线至少要一个星期。而精益生产则将三个主要的大工序联成一串，形成一条流畅的生产线。据介绍，该公司二分厂生产机台改造后，生产效率比原来至少提高了30%，一些效率强的班组甚至可以提高50%—60%。
经过多年的精耕细作，泉州的制鞋行业有着品牌优势和人力优势，但是并不具备管理优势，生产效率低下是不少中小制鞋企业的通病。生产是鞋企发展的根基，由于低效率的管理，导致众多泉州鞋企浪费严重，制造成本的浪费成为许多企业增加利润的拦路虎。有调查表明，晋江鞋企的成本浪费中，高达60%是来自物料浪费。控制成本，效率为王。找到生产成本控制的核心理念和管理方式，成了泉州鞋企的突围之道，国辉、乔丹、八哥等多家制鞋企业从精益生产中尝到了甜头。而随着精益生产在泉州制鞋业中方兴未艾，精于细节管理的台湾高管逐渐走俏，成为泉州鞋企招揽的主要人才。